Cuatro unidades fueron donadas por la Facultad de Ingeniería de la UNLP para prácticas de capacitación de los alumnos y personal de sanidad. El equipo es de bajo costo de fabricación y posee características similares a los respiradores de alta gama.
El acto de entrega de los dispositivos se realizó en el Hospital de Simulación Clínica (HoSiC) de la Facultad de Ciencias Médicas. Por la Unidad Académica estuvieron presentes el decano de Medicina Dr. Juan Ángel Basualdo Farjat y la vicedecana Med. Mónica Esther Ferreras. También participó la directora del Hospital Universitario Integrado Méd. Liliana Elizabeth Fishkel; el secretario Dr. Norberto Baumgartner; el coordinador en el HoSiC Méd. Juan Mori Odicio; y la Lic. en Enfermería Fernanda Retes, instructora en simulación.
En representación de la Facultad de Ingeniería estuvo presente, el Dr. Marcos Actis, director del Centro Tecnológico Aeroespacial (CTA) y vicepresidente Institucional de la UNLP; el Ing. Guillermo Garaventta, investigador de la Comisión de Investigaciones Científicas (CIC) que trabaja en el CTA, el Ing. Daniel Hamann y demás integrantes del mismo centro y del Grupo de Ensayos Mecánicos Aplicados (GEMA) que participaron del desarrollo.
El dispositivo fue diseñado y construido tomando como base un AMBU, que es una bolsa auto-inflable que se utiliza en los equipos de emergencia para proporcionar aire en los pulmones a pacientes con problemas respiratorios.
Entre las características del respirador de la UNLP se destaca que posee funciones similares a las de un modelo de alta gama, pero a un costo mucho más reducido. Mientras que un equipo comercial cuesta entre 10 mil y 50 mil dólares, el construido por ingenieros aeronáuticos, mecánicos, electromecánicos y electrónicos del CTA- GEMA tiene un valor en su producción de alrededor de los mil dólares.
Durante el encuentro el decano de Medicina resaltó que, aunque muchas personas creen que la pandemia desapareció, esto no es así. “La pandemia sigue estando”, afirmó y recordó la situación límite a la que llegaron las terapias intensivas en la ciudad de La Plata por casos graves de COVID-19.
En ese sentido, destacó el desarrollo obtenido por la Facultad de Ingeniería. “Esto demuestra cómo tienen que interactuar las distintas facultades, interdisciplinariamente, para poder llevar las cosas adelante y mostrar el potencial dentro del área de salud que tiene la Universidad. Esto es un gran ejemplo de lo que la UNLP puede brindarle a la sociedad en momentos clave”, declaró.
En el CTA-GEMA trabajan más de 70 integrantes. El director del centro tecnológico Actis recordó que, cuando comenzó la pandemia y el confinamiento, pensaron en generar trabajos colaborativos. En ese entonces, una de las preocupaciones más grandes era la escasez de respiradores y, viendo los desarrollos que se hacían en el mundo, propuso encarar la construcción de un respirador mecánico. En simultáneo, la Agencia de Promoción de la Investigación, el Desarrollo Tecnológico y la Innovación (Agencia I+D+i) lanzó una convocatoria para financiar investigaciones relacionadas al COVID-19. Y el proyecto de la Facultad de Ingeniería fue uno de los seleccionados.
Durante el periodo de aislamiento social estricto los ingenieros trabajaron a contrarreloj y lograron desarrollar cinco prototipos de respiradores. “El equipo es programable, versátil y cómodo de usar. Posee una pantalla de configuración donde se puede elegir el modo de funcionamiento, ya sea en Control por Volumen (CV) o en Control por Presión (CP). Además, se puede programar la frecuencia respiratoria, que puede variar entre 7 y 30, el Volumen entre 300 y 700 cm3. Cuenta además con un sistema de alarma para controlar la presión máxima de aire que se está aplicando al pulmón”, detalló Garaventta.
El equipo es portátil y funciona a baterías tanto de plomo como de litio. Actualmente se lo integró con baterías de plomo por razones de costo. Solo con las baterías de plomo es capaz de funcionar entre unas 4 a 6 horas, dependiendo del modo de programación ejecutado. Otra característica es que puede funcionar con paneles solares, lo que lo hace muy útil para ser usado en regiones aisladas y sin electricidad.
En este proyecto la parte de electrónica, software y pruebas de validación está a cargo de los ingenieros Garaventta y Daniel Hamann. En tanto que en el desarrollo de la mecánica se desempeñan integrantes del GEMA liderados por el ingeniero Facundo Pasquevich. También participan Marcos Actis, como director de la iniciativa; Pablo Ringegni; Alejandro Patanella; Mariano Mundo; Diego Day; Ariel Gamarra; Carlos Curell; Sergio Bustamante; Elmar Mikkelson; Sebastián Delnero y, en la parte administrativa, Gabriela Tavera.
